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企業(yè)常用縮寫-中英文對照
（作者未知） 2008/10/22
（接上頁）產線為主，品管圈是同一工作現(xiàn)場的人員所組成，自動自發(fā)的持續(xù)進行改善活動的小團體，目前延伸的有個別改善小組及知識管理社群等。
RCCP粗略產能規(guī)劃 (Rough Cut Capacity Planning)
產能管理技術，通常分為四類：資源需求計劃(RRP)、粗略產能規(guī)劃 (RCCP)、產能需求規(guī)劃(CRP)以及輸入/輸出控制(I/O)。在MRP 系統(tǒng)中，典型的順序是建立主排程，使用RCCP來確認MPS是否可行，把展開後的MRP表現(xiàn)出來，並且把以規(guī)劃訂單的資料送到CRP中。 RCCP的技術被用來確認在每個工作站中適合的產能，此技術是用來發(fā)展機器負載報告，以決定所需產能，若產能不適當時，可被使用之產能的決定以及該採取的對策。
RCCP應用三種方式以機器負載報告來定義產能需求。
1. Capacity planning using overall factors(CPOF)：所需資料和計算最少。
2. The Bill of Labor approach(BOL)：使用每個產品在主要資源的標準工時之詳細資料。標準工時是一個正常工人以平常的步調工作，生產一項產品一個單位再加上寬放的時間。所有零件的標準工時已經考慮休息的寬放、延遲的寬放等。
3. Resource Profile Approach(RPA)：除了標準工時的資料外，尚需要考慮前置時間。
SCM供應鏈管理 (Supply Chain Management)
產品由起始原料轉換成完成品至最終顧客手上的流動過程中，影響其執(zhí)行績效的個體組合而成之網路稱為供給鏈，供給鏈的組成個體可能包括：供應商→製造→工廠→配銷點→零售商→最終顧客；而供應鏈管理之定義，簡單而言，就是需求與供應適當的結合，以達到資源﹝人、設備、物、資金﹞運用與分配之有效性與及時性。其有下列三項目標：
1. 最少成本，使得企業(yè)能夠在正確的地點取得正確的產品。
2. 儘可能讓存貨降至最低，但仍舊能夠提供優(yōu)異的客戶服務。
3. 縮短產品的生命週期。
SIS策略資訊系統(tǒng) (Strategic Information System)
使用資訊科技支援組織現(xiàn)有策略，或創(chuàng)造新的策略機會，使企業(yè)擁有競爭優(yōu)勢。策略資訊系統(tǒng)很強調時機，在競爭者為普遍採用之前，是一個能獲取競爭優(yōu)勢的策略系統(tǒng)，一旦競爭者紛紛跟進，則喪失競爭優(yōu)勢，而成為一般的資訊系統(tǒng)了。策略資訊系統(tǒng)是EIS的提昇，EIS偏向內部資料，包括人事、薪資等，SIS的核心是外部資訊，包括顧客、競爭者、市場等，能提供總體及市場環(huán)境的外部資訊，以便研擬策略性的決策。
SPC統(tǒng)計製程管制 (Statistic Process Control)
改善製程、維持管制狀態(tài)及預防不良品的統(tǒng)計技術。此統(tǒng)計技術可以評估過去、監(jiān)督現(xiàn)在，而且可預測未來製程的績效，測量指標為Cp及Cpk。
TOC限制理論 (Theory Of Constraints)
任何系統(tǒng)至少存在著一個限制，否則它就可能有無限的產出。因此要提高一個系統(tǒng)(任何企業(yè)或組織均可視為一個系統(tǒng))的產出，必須要打破系統(tǒng)的限制。任何系統(tǒng)可以想像成由一連串的環(huán)所構成，環(huán)與環(huán)相扣，這個系統(tǒng)的強度就取決於其最弱的一環(huán)，而不是其最強的一環(huán)。相同的道理，我們也可以將我們的企業(yè)或機構視為一條鏈條，每一個部門是這個鏈條其中的一環(huán)。如果我們想達成預期的目標，我們必須要從最弱的一環(huán)；也就是從瓶頸(或限制)的一環(huán)下手，才可得到顯著的改善。換句話說，如果這個限制決定一個企業(yè)或組織達成目標的速率，我們必須從克服限制著手，才可以更快速的步伐在短時間內顯著地提昇系統(tǒng)的產出。
TPM全面生產管理 (Total Production Management)
為目前最新最熱門的生產管理手法，利用長期而自發(fā)的小團體分三個階段來消除所有生產過程的8個損失，第一階段在直接部門而稱Total Preventive Maintenance，第二階段擴展到間接部門而稱Total Production Management，第三階段擴展到全公司稱Total Productivity Management，所有要實行此一方案的公司皆要成為日本JIPM的會員，每一階段約須三年時間的訓練，每一階段審核通過會參加在日本舉行的全世界表揚大會，目前全球500大企業(yè)中有一半以上的生產廠商皆導入此一系統(tǒng)如所有的汽車廠及所有的日用品廠商。
TQM全面品質管理 (Total （未完，下一頁）
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