|
普通車床加工螺紋常見問題及解決方法
資源天下 2012/9/19
摘 要：螺紋在各種機器中應用非常廣泛，主要作用有連接、堅固、傳動等。如車床刀架上用４個螺釘實現對車刀的加緊，在車床絲杠與開合螺母之間利用螺紋傳遞動力。加工螺紋的方法很多種，但在普通機加工中通常采用普通車床車螺紋的方法。
關鍵詞：螺紋加工 常見問題 解決方法
一、概述
車床上加工螺紋時，必須保證工件與刀具之間的運動關系：主軸帶動工件一起轉動，主軸的運動經掛輪箱傳到進給箱，由進給箱經變速后再傳給絲杠，由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架及車刀作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。實際車削螺紋時，由于各種原因，造成主軸到刀具之間的運動在某一環(huán)節(jié)出 現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時解決。
二、常見問題及原因分析
1 啃刀
1.1車刀安裝得過高或過低
①車刀安裝過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀。
②車刀安裝過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂 尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。
1.2工件裝夾不牢固
工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。
1.3車刀磨損過大
引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。
2 牙型角不正確
2.1刀尖角不正確
車刀刃磨時刀尖角不正確，即車刀兩切削刃在基面上投影之間的夾角與加工螺紋的牙型角不一致，導致加工出的螺紋角度不正確。所以在刃磨車刀時必須使用角度尺或樣板來檢測，得到正確的牙型角，其方法為：將樣板或角度尺與車刀前面平行，再用透光法檢查。
2.2 徑向前角未修正
為了使車刀排屑順利，減小表面粗糙度，減少積屑瘤現象，經常磨有徑向前角，這樣就引起車刀兩側切削不與工件軸向重合，使得車出工件的螺紋牙型角大于車刀的 刀尖角，徑向前角越大，牙型角的誤差也越大。同時使車削出的螺紋牙型在軸向剖面內不是直線，而是曲線，影響螺紋副的配合質量。解決方法：在刃磨有較大徑向 前角的螺紋車刀車螺紋時，刀尖角必須通過車刀兩刃夾角進行修正，尤其加工精度較高的螺紋。
2.3 高速鋼切削時牙型角過大
在高速切削螺紋時，由于車刀對工件的擠壓力產生擠壓變形，會使加工出的牙型擴大，同時使工件脹大，所以在刃磨車刀時，兩刃夾角應適當減�。常啊�。另外，車削外螺紋前工件大徑一般比公稱尺寸�。s０．１３Ｐ）。
2.4 車刀安裝不正確
車刀安裝不正確即車刀兩切削刃的對稱中心線與工件軸線不垂直，造成加工出的牙型角傾斜（俗稱倒牙）。解決方法：用角度尺或樣板來安裝車刀，使對稱中線與工件軸線垂直，并且刀尖與工件中心等高。
2.5 刀具磨損
刀具磨損后沒有及時刃磨，造成加工出的牙型角兩側不是直線而是曲線或“爛牙”。解決方法：合理選用切削用量，車刀磨損后及時刃磨。
3 螺距不正確
3.1螺紋全長不正確
螺紋全長不正確的原因是交換齒輪計算或組裝錯誤，進給箱、溜板箱有關手柄位置扳錯，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。
3.2螺紋局部不正確
螺紋局部不正確的原因是車床絲杠和主軸的竄動過大，溜板箱手輪轉動不平衡，開合螺母間隙過大。解決方法：如果是絲杠軸向竄動造成 的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承的軸向間隙；如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除推力 球軸承的軸向間隙；如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙；如果是溜板箱轉動不平衡，可將溜板箱手輪 拉出使之與轉動軸脫開均勻轉動。
3.3車削過程中開合螺母自動抬起引起螺距不正確
調整開合螺母鑲條適當減小間隙，控制開合螺母傳動時抬起，或用重物掛在開合螺母手柄上防止中途抬起。
4 表面粗糙度值大
①刀尖產生積屑瘤；應適當調整切削速度，避開積屑瘤產生的范圍（５ ｍ/ｍｉｎ～８０ ｍ/ｍｉｎ）；用高速鋼車刀切削時，適當降低（未完，下一頁）
|
|
|