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數(shù)控車床加工工藝分析與程序設計
資源天下 2018/10/4 10:00:05
（接上頁）速限定功能
在加工端面、圓弧、圓錐以及階梯直徑相差較大的零件時，沿X軸方向進給時，雖然進給速度不變，但切削線速度卻不斷地變化，導致加工表面質量變化。為了保證加工表面質量，數(shù)控車床一般都具有恒表面切削速度控制功能。該功能可以使數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)刀尖所處的X坐標值，作為工件的直徑值來計算主軸轉速，使切削速度保持恒定。
當?shù)毒咧饾u移近工件旋轉中心時，主軸轉速越來越高，工件有從卡盤中飛出去的危險，為了防止出現(xiàn)事故，數(shù)控車床具有主軸最高轉速限定功能。
三、典型例子的程序編制過程
毛坯尺寸ф50×114。
圖1 車削加工實例
（一）零件圖分析
1.加工內容：此零件加工包括車端面，外圓，倒角，圓弧，螺紋，槽等。
2.工件坐標系：該零件加工需調頭，從圖紙上尺寸標注分析應設置2個坐標系，2個工件零點均定于裝夾后的右端面（精加工面）
3.裝夾ф50外圓，平端面，對刀，設置第1個工件原點。此端面做精加工面，以后不再加工。
4.調頭裝夾ф48外圓，平端面，測量總長度，設置第2個工件原點（設在精加工端面上）
5.換刀點：（120，200）
6.公差處理：尺寸公差取中值。
加工工件特殊，加工工件時選用數(shù)控機床加工，而不選用普通機床加工的原因：
（1）數(shù)控車床的優(yōu)點：
提高加工精度，結構上引入滾珠絲杠、采用軟件精度補償技術、加工全程由程序控制加工，減小人為因素對加工精度的影響，尤其提高了同批零件加工的一致性，使產品質量穩(wěn)定。
提高生產效率，一般約提高效率3—5倍，使用數(shù)控加工中心則可提高生產率5—10倍，節(jié)約時間與資金。
可加工形狀復雜的零件。
減輕了勞動強度，改善了勞動條件。
有利于生產管理和機械加工綜合自動化的發(fā)展。
（2）數(shù)控車床的缺點：
由于費用高昂，加工大批量零件不利。
操作人員要求素質高，工資成本高。
系統(tǒng)復雜，修理復雜，維護費用高，需要好的工作環(huán)境。
（二）工藝處理
工步和走刀路線的確定，按加工過程確定走刀路線如下：
1.裝夾ф50外圓表面，探出65mm,粗加工零件左側外輪廓：2×45°倒角，ф48外圓，R20，R16，R10圓弧。
2.精加工上述輪廓。
3.手工鉆孔，孔深至尺寸要求。
4.粗加工孔內輪廓。
5.精加工孔內輪廓。
6.調頭裝夾ф48外圓，粗加工零件右側外輪廓：2×45°倒角，螺紋外圓，ф36端面，錐面，ф48外圓到圓弧面。
7.精加工上述輪廓。
8.切槽。
9.螺紋加工。
（三）刀具的選擇及對刀
刀具的選擇和切削用量的確定，根據(jù)加工內容確定所用刀具如圖2所示：
圖2 刀具選擇圖
1.T0101外輪廓粗加工：刀尖圓弧半徑0.8mm,切深2mm，主軸轉速800r/min,進給速度150mm/min。
2.T0202外輪廓精加工：刀尖圓弧半徑0.8mm,切深0.5mm，主軸轉速1500r/min,進給速度80mm/min。
3.T0303切槽：刀寬4mm，主軸轉速450r/min,進給速度20mm/min。
4.T0404加工螺紋：刀尖角60°，主軸轉速400r/min,進給速度2mm/r（螺距）。
5.T0505鉆孔：鉆頭直徑16mm，主軸轉速450r/min。
6.T0606內輪廓粗加工：刀尖圓弧半徑0.8mm,切深1mm，主軸轉速500r/min,進給速度100mm/min。
7.T0707內輪廓精加工：刀尖圓弧半徑0.8mm,切深0.4mm，主軸轉速800r/min,進給速度60mm/min。
（四）數(shù)值計算
1.未知點坐標計算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36)
2.螺紋尺寸計算：螺紋外圓＝32-0.2=31.8
（五）編寫程序
外圓
O0002；
T0404；鉆頭
M03 S500；
G00 Z5；
X0；（未完，下一頁）
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