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齒輪的生產(chǎn)過程
（作者未知） 2009/7/19
（接上頁）中的齒輪要求齒面要硬，齒心要韌，所以選擇鍛造毛坯；采用40Cr
(1)主要技術(shù)要求
1)精度等級設(shè)第I公差組為6級精度，檢測項目齒距累積誤差ΔFp;第Ⅱ公差組為5級精度，檢測項目齒形誤差Δff和基節(jié)偏差Δfpb，；第Ⅲ公差組為5級精度，檢測項目齒向誤差ΔFβ；用測公法線長度的方法測齒厚偏差Wk；齒厚上偏差代號M，齒厚下偏差代號P； (精度等級表示中，齒厚極限偏差用以控制側(cè)隙，本例用代號MP表示)。
2)齒坯基準面精度基準內(nèi)孔為精度IT6；兩端面對內(nèi)孔軸線的端面圓跳動業(yè)有要求；3)表面粗糙度Ra值基準孔為0．8μm，兩端面為1．6μm，齒面為0．8μm，齒頂圓柱面為3．2μm。
(2)毛坯選擇采用鍛造毛坯以改善材料的力學性能。小批生產(chǎn)時采用自由鍛，大批大量生產(chǎn)時采用模鍛。
(3)主要表面加工方法的選擇該齒輪精度等級較高，各主要表面精加工的方法如下；
基準孔：磨削
端面：磨削
齒面：滾齒一表面淬火—磨齒
加工飛機汽輪機圓柱齒輪的一般過程：
工藝流程卡產(chǎn)品型號零部件圖號文件編號
產(chǎn)品名稱齒輪零部件名稱共頁 第頁
序號工序內(nèi)容設(shè)備數(shù)量量具工時定額備注
1下料鋸床1
2粗車端面、內(nèi)孔及倒角立車 1
3毛坯檢驗無損探傷儀
4粗車止口、外圓倒角及端面車床 1
5熱處理（調(diào)質(zhì)）箱式爐
6精車內(nèi)孔和端面 車床 1
7鉆孔 立鉆
8磨大端面 平面磨床
9擴孔 鉆床
10拉鍵槽拉床
11中間檢驗 卡尺和角度尺
12打廠標 鉗工臺
13粗滾齒 滾齒機
14精滾齒 滾齒機
15齒端加工銑床
16清洗 清洗機
17中間檢驗
18熱處理 （表面淬火） 箱式爐
19精磨內(nèi)孔 內(nèi)圓磨床
20清洗 清洗機
21中間檢驗
22配對 檢驗機
23磨研齒 磨齒機
24清洗 清洗機
25配對 檢驗機
26寫配對號
27清洗 清洗機
28最終檢驗
設(shè)計校對審核批準
齒輪加工工藝過程大致要經(jīng)過如下幾個階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準修正及齒形精加工等。
加工的第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時采用的定位基準（孔和端面）的精度有著直接的關(guān)系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形準備精基準，使齒的內(nèi)孔和端面的精度基本達到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個階段中除了加工出基準外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應
盡量在這一階段的后期加以完成。
第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的最后加工階段，經(jīng)過這個階段就應當加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。應予以特別注意。
齒端加工:
a)倒圓b)倒尖c)倒棱
圖1 齒端加工
齒輪的齒端加工方式有：倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺四種方式。經(jīng)倒圓、倒尖、倒棱后的齒輪(圖1)。沿軸向移動時容易進入嚙合。齒端倒圓應用最多，圖2是表示用指狀銑刀倒圓的原理圖。倒圓時，齒輪慢速旋轉(zhuǎn)，指狀銑刀在高速度旋轉(zhuǎn)的同時沿齒輪軸向作往復直線運動。齒輪每轉(zhuǎn)過一齒，銑刀往復運動一次，兩者在相對運動中即完成齒端倒圓。同時由齒輪的旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)連續(xù)分齒，生產(chǎn)率較高。齒端加工應安排在齒形淬火之前進行。
圖2 齒端倒圓
加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達到規(guī)定的硬度要求。
加工的最后階段是齒形的精加工階段。這個階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達到最終的精度要求。在這個階段中首先應對定位基準面（孔和端面）進行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準進行齒形精加工，是很難達到齒輪精度的要求的。以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠，余量分布也比較均勻，以便達到精加工的目的。
齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通（未完，下一頁）
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