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超精加工切削參數(shù)的選擇
（作者未知） 2009/7/31
項(xiàng)目 加工階段 說(shuō) 明
粗加工 精加工
最大切削角βmax/(°) 30～45 10～20 切削角越大，切削作用越強(qiáng)，生產(chǎn)率越高，但表面粗糙度較高
工件圓周速度υw（m/s） 0.07～0.25 0.25～0.5 工件的圓周速度υw越大，則最大切角βmax越小，切削作用減弱，生產(chǎn)率下降，但對(duì)降低表面粗糙值有利。而υw過(guò)高會(huì)引起工藝系統(tǒng)振動(dòng)，使表面粗糙度增高
振動(dòng)頻率f/（次/min） 1500～3000 500～1500 振動(dòng)頻率越大，切削作用越強(qiáng)，生產(chǎn)率也越高。但振動(dòng)頻率受工藝系統(tǒng)剛度的限制。頻率過(guò)高可能使工件表面出現(xiàn)振紋，使表面粗糙度增高
振幅A/mm 3～6 1～3 振幅越大，切削作用越強(qiáng)。但壓力過(guò)大，磨粒易劃傷加工表面，表面粗糙加高。若壓力過(guò)低，由于磨粒的自勵(lì)性差，不僅影響生產(chǎn)率，而且磨粒易于鈍化，對(duì)降低表面粗糙度也不利
油石壓力p/MPa 0.15～0.3 0.05～0.15 油石的壓力增大，則切削作用增強(qiáng)。但壓力過(guò)大，磨粒易劃傷加工表面，表面粗糙度加高。若壓力過(guò)低，由于磨粒的自勵(lì)性差，不僅影響生產(chǎn)率，而且磨粒易于鈍化，對(duì)降低表面粗糙度也不利
縱向進(jìn)給量fa/(mm/r) 油石長(zhǎng)度/mm 10～25 0.1～0.3 0.07～0.15 縱向進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)油石的長(zhǎng)度和加工要求選擇，其值越大，生產(chǎn)率越高，但對(duì)降低表面粗糙度不利。
當(dāng)工件轉(zhuǎn)速較高時(shí)，應(yīng)使進(jìn)給速度υf＜300mm/min
25～50 0.3～0.7 0.1～0.3
50～80 0.7～1.2 0.3～0.5
80～120 1.2～2.0 0.5～0.8
切削液對(duì)超精加工的表面質(zhì)量影響很大，其主要作用是沖洗切屑和脫落的磨粒，并在油石和工件之間形成油膜以便自動(dòng)控制切削過(guò)程。故不僅要求有良好的潤(rùn)滑性能，而且要求油性穩(wěn)定，無(wú)分解腐蝕作用。煤油混合錠子油是最普通而常用的冷卻潤(rùn)滑液�；旌媳壤ㄙ|(zhì)量分?jǐn)?shù)）按加工材料而定，具體如下：
非淬硬鋼：70%煤油，30%錠子油；淬硬鋼：85%煤油，15%錠子油；
鑄鐵：90%煤油，10%錠子油；
有色金屬：80%煤油，20%錠子油。
在使用時(shí)應(yīng)有循環(huán)系統(tǒng)，并使之不斷過(guò)濾凈化。盡可能采用磁性過(guò)濾和滲透過(guò)濾兩級(jí)過(guò)濾的方法。
主要特點(diǎn) 說(shuō) 明
加工表面粗糙度低 超精加工運(yùn)動(dòng)軌跡復(fù)雜，能由切削過(guò)程過(guò)渡到光整拋光過(guò)程，因而可獲得Ra0.01～0.04μm的光潔表面
工件尺寸精度高 超精加工油石的粒度極細(xì)，只能切削工件的輪廓峰，所以加工余量很小（0.005～0.025mm），工件尺寸分散度小，合格率極高
生產(chǎn)率高 超精加工油石的高速往復(fù)振動(dòng)，加長(zhǎng)了每一磨粒在單位時(shí)間內(nèi)的切削長(zhǎng)度，從而提高了生產(chǎn)率
加工表面質(zhì)量好 1）超精加工的切削速度低（0.5～1.67m/s），油石壓力�。�0.05～0.5MPa）,所以加工時(shí)發(fā)熱少，沒(méi)有燒傷現(xiàn)象，也不會(huì)使工件產(chǎn)生變形 2）磨粒微刃的正反切削，形成的磨屑易于清除，不會(huì)在已恛工表面形成劃痕
3）超精加工的變形層很�。ㄒ话悴淮笥�0.0025mm），能形成耐磨性比珩磨更高的光潔表面
修整工件形狀和尺寸誤差的作用較差 超精加工是一種低壓力進(jìn)給加工，余量又小，油石切除材料的能力較弱，故修整工件形狀和尺寸誤差的作用較差，一般要求前道工序保證必要的精度.
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