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輥壓機(jī)聯(lián)合粉磨系統(tǒng)具有優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低能耗的綜合優(yōu)勢
（作者未知） 2010/5/28
摘要：近年來，隨著水泥工業(yè)化的進(jìn)程及生產(chǎn)工藝、過程控制技術(shù)的不斷升級，水泥粉磨工藝和裝備由以球磨機(jī)為主，發(fā)展為高效率的立式磨、輥壓機(jī)等多種新型粉磨設(shè)備并用，幾種設(shè)備的工藝組合，并朝著粉磨設(shè)備大型化、提升機(jī)工藝控制技術(shù)智能化方面發(fā)展，以滿足水泥生產(chǎn)大型化、現(xiàn)代化的要求。輥壓機(jī)料床粉磨技術(shù)是一項(xiàng)先進(jìn)而成熟的粉磨技術(shù)，在輥壓機(jī)的各種粉磨流程中，由V型靜態(tài)選粉機(jī)和輥壓機(jī)組成的聯(lián)合粉磨系統(tǒng)尤其具有優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗等綜合優(yōu)勢。
關(guān)鍵詞：輥壓機(jī) 新型粉磨 聯(lián)合粉磨 粉磨系統(tǒng) 水泥質(zhì)量 粉磨效率 綜合優(yōu)勢
一、聯(lián)合粉磨生產(chǎn)優(yōu)勢
1.節(jié)能、環(huán)保、確保水泥質(zhì)量
粉磨在制造水泥工程中占有非常重要的地位，無論是生料(半成品)還是水泥(成品)需要通過粉磨來獲得，每生產(chǎn)1噸水泥，需要粉磨各種物料3、5噸左右，電耗約為100～110kW.h，其中60％～70％的電耗消耗在粉磨中。尤其是水泥粉磨系統(tǒng)比生料粉磨系統(tǒng)耗電量更大，這是因?yàn)樗嗍炝腺|(zhì)量差時(shí)，熟料中的硅酸二鈣含量高時(shí)難磨，粉磨效率就會明顯降低，電耗明顯增加。從水泥的水化和硬化反應(yīng)、膠凝性有效利用率、強(qiáng)度尤其是早期強(qiáng)度來考慮，水泥磨的越細(xì)越好，這樣還能改善其泌水性和易性等，水泥還要考慮產(chǎn)品的顆粒分布，力爭做到節(jié)能、環(huán)保、確保水泥質(zhì)量。
2.實(shí)現(xiàn)宏偉目標(biāo)
節(jié)能是促進(jìn)經(jīng)濟(jì)社會可持續(xù)發(fā)展、實(shí)現(xiàn)全面建設(shè)小康社會宏偉目標(biāo)的關(guān)鍵之一。工業(yè)是能源和原材料的主要消耗大戶，水泥工業(yè)又是大量耗能的工業(yè)，因此節(jié)能降耗成為我國水泥工業(yè)長期而重要的任務(wù)，實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的關(guān)鍵在于提高粉磨效率，降低粉磨作業(yè)電耗。實(shí)際生產(chǎn)中，以輥壓機(jī)為代表的料床預(yù)粉磨系統(tǒng)是料床粉磨的主導(dǎo)。預(yù)粉磨分為循環(huán)預(yù)粉磨、混合粉磨、聯(lián)合粉磨和半終粉磨。相對球磨機(jī)一級閉路粉磨工藝，聯(lián)合粉磨和半終粉磨流程具有明顯的系統(tǒng)優(yōu)勢。雖然半終粉磨在系統(tǒng)增產(chǎn)方面具有更好的效果，但其節(jié)能幅度卻略低于聯(lián)合粉磨，且設(shè)備選型時(shí)受到一定限制，因此在實(shí)際工程設(shè)計(jì)中，聯(lián)合粉磨流程得到了更加廣泛的應(yīng)用。尤其在生產(chǎn)改造項(xiàng)目中，由于受到原有設(shè)備能力限制(尤其是原有選粉機(jī)的能力不足)，選用半終粉磨流程局限性較大，而循環(huán)預(yù)粉磨、聯(lián)合粉磨流程則具有較大的可行性，這其中又以聯(lián)合粉磨流程更能取得良好的節(jié)能增產(chǎn)效果。
二、聯(lián)合粉磨提高產(chǎn)量，降低能耗的主要措施
1.水泥平均粒度
在水泥粉磨過程中，不是均勻的單顆粒，而是包含不同粒徑的顆粒體一粒群，所以在評述水泥細(xì)度時(shí)若只用篩余這一簡單的表示方法，差不多有90％多的水泥顆粒都通過篩孔成了篩下物，然而這些篩下物的顆粒大小并不清楚，故篩余量相同時(shí)比表面積也會出現(xiàn)很懸殊的現(xiàn)象。水泥顆粒的平均粒度是表征水泥顆粒體系的重要幾何參數(shù)，但所能提供的粒度特性信息則非常有限，因?yàn)閮蓚�(gè)平均粒度相同的粒群，完全可能有不一樣的粒度組成(顆粒級配)。
2.水泥比表面積
國外水泥標(biāo)準(zhǔn)大多規(guī)定比表面積指標(biāo)，一般都采用勃氏比表面積儀測定水泥比表面積，我國的硅酸鹽水泥和熟料的國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定已與國外標(biāo)準(zhǔn)一致。水泥比表面積與水泥性能已存在著較好的關(guān)系。水泥成品的比表面積與其物理力學(xué)強(qiáng)度之間具有良好的相關(guān)性，由于閉路粉磨工藝的特殊性及選粉機(jī)自身的分級精度，研磨體級配等方面的原因，其成品比表面積一般都不很高，制約了水化活性的發(fā)揮。實(shí)際生產(chǎn)過程中，可采取以下技術(shù)措施，將水泥比表面積提高至350m2／kg以上。
3.水泥顆粒級配
國內(nèi)外長期試驗(yàn)研究證明，水泥顆粒級配是水泥性能的決定因素，目前比較公認(rèn)的水泥最佳顆粒級配為3—32μm，而3—32μm顆粒對強(qiáng)度的增長起主要作用，其粒度分布是連續(xù)的，總量應(yīng)不低于65％；16—24μm的顆粒對水泥性能尤為重要，含量愈多愈好；小于3μm的細(xì)顆粒，易結(jié)團(tuán)，不要超過10％；大于64μm的顆�；钚院苄�。水泥粒度分布(顆粒級配)不當(dāng)還會影響水泥水化時(shí)的需水量(和易性)，若為了達(dá)到水泥砂漿的標(biāo)準(zhǔn)稠度而提高了用水量，則最終會降低硬化后的水泥或表混凝土的強(qiáng)度。因此掌握水泥顆粒級配的指標(biāo)是很重要的。國外水泥的圓度系數(shù)，大多在0.67左右。中國建材科學(xué)研究院測定的我國部分大、中型水泥企業(yè)水泥的圓度系數(shù)平均值為0.63，波動在0.51—0.73之間。試驗(yàn)研究表明，將水泥顆粒的圓度系數(shù)由0.67提高到0.85時(shí)，水泥砂漿28d抗壓強(qiáng)度可提高20—30％。
水泥的合理顆粒組成是指該組成能最大限度地發(fā)揮水泥熟料的膠凝性和具有最緊密的體積堆積密度。熟料膠凝性與顆粒的水化速度和水化程度有關(guān)，而堆積密度則由顆粒大小含量比例所決定。采用45μm篩余可以使企業(yè)了解水泥中有效顆粒的含量，而使用比表面積可以及（未完，下一頁）
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